生产绩效分析


定义

生产绩效分析即为分析和汇报生产绩效信息,比如实际生产节拍、设备稼动率、生产计划交付率等信息。

生产绩效分析的信息一般是产品定义管理中的定义KPI,生产绩效分析的结果可以被用来持续优化生产和资源的利用。在工业4.0背景下,目前普遍在寻求生产绩效分析信息实时动态产生的方式,而不是传统的每隔一段时间进行分析或者每一批次生产完后进行分析。

比如在汽车行业,生产绩效分析的实时分析,能够帮助汽车企业及时检查当前的生产策略以及预期情形,从而协调销售信息进行有效及时的调整。

交互模型

绩效分析与其它活动的交付关系如下图所示:

图片来源于 GB/T 27020

任务

生产绩效分析包括下述常见任务:

  1. 生产绩效和成本的报告。
  2. 评估产能和质量的约束力。
  3. 执行产能决定必需的性能测试。
  4. 不同生产线的比较,以平均水平运行或目标水平运转的分析。
  5. 生产运行和公认的质量最高、或成本最低或其它标准的生产运行案例进行比较。
  6. 找出质量最高、成本最低或其它标准的生产运行的成功原因。
  7. 基于连续流程改进的分析结果,优化流程和程序。
  8. 根据当前和过去的绩效预测生产运行的结果,包括生产指标的制定。

可追溯性分析

可追溯性分析是为一系列追溯所有资源(物料、设备和人员)历史记录的活动,这些活动是处理生产资源和流程活动和事件。

可追溯性分析包括以下方面:

  1. 物料的生产、消耗、存储和移动。
  2. 用于生产、测试和存储的设备。
  3. 生产人员、物料存储和设备运行。

可追溯性包括跟踪和追溯。

  1. 跟踪是跟随和记录资源的移动和改变,以及记录所有步骤和合作伙伴之间资源的输入的流程。
  2. 追溯是利用跟踪信息,从任意一点向前或往后追查,确定资源使用历史记录的流程。

产品质量分析

产品质量测试是最重要的制造运行活动之一。测试可以是内嵌的、在线的或者离线的。产品分析还包括实验室和质量测试程序管理中的离线分析。

产品质量分析(质量保证)活动包括在线信息的显示,比如 SPC(统计过程控制)或 SQC(统计质量控制)的数据。

流程分析

流程分析提供了关于交叉在多生产运转和批次中的特定制造流程的反馈。这些信息用于特定生产流程的最优化或更改。

这些活动包括用户确定根源的不良生产运转的分析,以及用于确定最佳运转条件的异常质量生产运转的分析。

流程分析经常包含 SPC/SQC 分析和流程建模,以及从测量运行参数的多个活动中收集的信息的使用。

生产绩效仿真

仿真经常用于贯穿车间的物料流和流程变化响应评价的建模。

生产绩效仿真可以模拟流程中的变化、生产安排的变化或者制造程序的变化。比如,可以基于当前运行流程状况指导物料状态的预测。

仿真可以再装置的生命周期中用于性能的跟踪,状态变化的跟踪,以及操作人员的训练。

绩效分析

绩效分析是指一系列在一致的架构中系统低获取、管理和呈现绩效信息的活动。

生产绩效分析的一个核心工作就是制定生产指标,生产指标可以用于改进和优化内部的制造运行。如果有业务流程需要这些信息,也可以为了未来的分析和决策传递给高层业务流程。

用关键业务对象来矫正底层生产指标具体的商业价值。下述是生产运行系统中一般常见的典型功能:

  1. 监控以实现生产指标的可见度。
  2. 在模型和流程中利用生产指标信息的能力。
  3. 未来生产指标的预测。
  4. 基于生产指标制定控制规则的能力。

绩效分析可以把大量原始数据转换为可操作信息。层次模型典型运用于进行生产指标数据的分析,并且可以配合设备模型。

比如,可以从产品族往下到单个产品库存保管单位来分析所有的库存。


最近更新于 2022-08-09 猿小六2022-05-30 发布, 已阅 337 次。